湖北日报全媒记者 左晨 见习记者 黎磊坤
5月28日，司机郭德四驾驶一辆载重49吨的东风氢能重卡驶入潜江服务区加氢站，工作人员仅用7分钟，就完成氢气加注，满氢可跑300公里。
“以前开柴油车，加油气味刺鼻，尾气还冒黑烟。现在换了氢能重卡，加氢又快又干净，行驶全程零污染，排放的都是水。”常年往返武汉至成都货运线，郭德四对此感触颇深。
2024年，湖北首条汉宜高速氢能生态示范线正式投运。支撑这条线稳定运行，离不开东风汽车长达数年的“追氢”布局。如今，东风氢能重卡、氢能乘用车累计运营里程已经突破100万公里。
400千瓦大功率电堆领跑全球
郭德四驾驶的氢能重卡，核心部件正是氢燃料电池。
在位于武汉经开区的东风新能源2号园区燃料电池实验室内，技术人员正加紧组装燃料电池零部件。这里的氢燃料电池样机，可适配轻卡、重卡、船舶等多种场景，完成调试验证后，便会搭载到整车上。
氢燃料电池原理并不复杂，它不靠烧氢行驶，而是通过氢燃料电池堆，把氢能高效转换成电能驱动，带动电机跑起来，全程近乎零碳排放，是当下绿色交通主流发展方向。
东风是国内最早布局氢能的车企之一。2000年，造出国内首台燃料电池示范车EQ6480；2013年，“楚天一号”燃料电池轿车落地；2018年，牵头承担国家重点研发项目，打造出国内首款全功率燃料电池汽车。
东风汽车研发总院氢能技术主任工程师覃博文介绍，企业已掌握催化剂、膜电极、双极板、电堆、系统和储氢六大核心技术，关键部件国产化率100%，并搭建70千瓦、150千瓦、400千瓦三大功率电堆平台，全面覆盖全场景用车需求。
近日，东风汽车400千瓦燃料电池堆，率先通过新国标1万小时耐久性验证，成为国内首个达标产品。
“这是目前全球唯一、功率密度最高的氢能电堆产品，具备绝对的技术领先性。”覃博文称，它专为49吨重卡打造，经过1万小时耐久测试，可满足商用车全生命周期180万公里、约3万小时的使用需求，零下40℃低温环境下，也能正常启动。
据介绍，大功率电堆研发难度极高，整机由数百片膜电极串联组成，任何微小偏差都会影响整车性能。
目前国际主流品牌，普遍采用“多电堆拼接”的妥协方案。比如丰田300千瓦电堆，就是两台150千瓦电堆拼接而成。在东风汽车发布400千瓦一体化电堆后，博世、丰田陆续立项300千瓦以上大功率电堆项目，加速跟进该技术方向。
单台车可省下数十万元成本
截至目前，东风汽车氢能相关专利突破2000项，位居行业第一。
耐久性提升、关键零部件自主可控，将显著降低氢能商用车全生命周期成本。依托400千瓦燃料电池堆，东风汽车推出了T1商用车新能源平台，主打低能耗、自重轻、补能快、安全性高四大优势。
东风汽车商用车事业部商品中心能源动力组总监赵峰介绍，“十三五”时期，氢能商用车平均百公里氢耗约10公斤，现在东风车型百公里氢耗低至7公斤，能耗效率提升约20%。按车辆160万公里全生命周期测算，单台车可节省数十万元燃料成本。
在补能效率上，加氢15分钟，就能跑1700公里；在武汉至成都的高速上，单台氢能重卡最高行驶里程超6万公里，出勤率超95%，为全面商用化打下基础。
如今，东风汽车氢能产品覆盖重卡、轻卡、客车、环卫车、乘用车等品类，20余款车型取得国家公告，车辆驶入全国40多座城市，服务干线物流、港口、城市配送、市政环卫等场景。
在后市场端，东风还建设了700多家服务站、200余名专家、100家配件中心及1.8亿个动态配件储备，保障车辆高效运转。
搭载东风T1新能源平台的氢能重卡示范运营车辆。武汉、十堰双基地助力湖北冲刺千亿氢能产业
按照湖北氢能产业规划，2027年全省氢能全产业链总产值达1000亿元。而东风，正是撑起这片产业的核心力量。
今年3月30日，东风汽车与安捷楚道签订1500台氢商用车采购合约，双方将携手省内多家龙头企业，推动1500台东风氢能重卡批量采购、落地应用。
产能端，东风已在武汉、十堰布局燃料电池系统、膜电极核心产线，整体产能达1万余台。依托规模化整车产能优势，主动撬动省内膜电极原材料、控制器、空压机、储氢罐等上下游配套企业落地集聚。
研发端，东风汽车将深化产学研合作，联合华中科技大学、武汉理工大学等省内优质高校，开展核心技术攻关，加速技术成果落地转化。
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