摘要

硬碳负极产业化有待破晓。

钠离子电池的产业化瓶颈，正前所未有聚焦于硬碳负极。

2026年以来，宁德时代、国轩高科等电池企业密集释放钠电量产信号。4月21日，宁德时代在超级科技日上宣布，钠离子电池将于2026年底实现规模化量产；6天后，宁德时代与海博思创签署3年60GWh储能钠离子电池订单合作。

宁德时代同时披露，公司已攻克钠电量产中的极致控水、硬碳产气、铝箔粘接瓶颈、自生成负极规模化量产四大行业难题。

这笔订单把硬碳负极推到前台。

与锂离子电池广泛使用石墨负极不同，钠离子半径更大，难以稳定嵌入石墨层间，硬碳因此成为当前钠电负极的主流路线。

但硬碳并不只是把农林废弃物高温碳化那么简单。

前驱体来源、原料收率、灰分杂质、首效、压实密度、产气、水分控制和批次一致性，正在共同决定钠电能否真正进入规模化交付。

CIBF 2026前后，硬碳负极企业密集释放新信号。圣泉集团披露已建成万吨级硬碳负极产线，产品完成储能电池、3C消费类电池等多场景适配，并进入头部电芯企业供应链；金博股份推出KBHC300、KBHC330两款超高纯硬碳新品，杂质含量控制在0.1%以下；陕煤集团技术研究院泾久公司也披露煤基钠电硬碳负极产品已量产下线并向行业头部企业交付。

这些动作指向同一个变化：硬碳负极的竞争，已经从早期的椰壳等生物质路线，转向秸秆、树脂基、竹基、煤基、塑料基等多路线并行验证。

钠电的低成本叙事，正在被硬碳重新校准。

椰壳曾是硬碳负极早期开发中被反复提及的理想原料。

其优势在于结构较稳定、灰分相对较低，经过碳化和活化处理后，有望获得适合钠离子存储的孔结构和无序碳层结构。

但当钠电从样品验证进入GWh级交付，椰壳路线的短板开始暴露：原料地域性强、供应半径有限，干燥、筛选、除杂和批次稳定都需要额外成本。

另从规模上看，若60GWh级订单全部依赖椰壳基硬碳，每年便需消耗约24万吨干椰壳，折合毛椰超50万吨，全球椰子供应的增长远无法跟上这一需求。

已有企业直接点出这一问题。圣泉集团相关材料提到，其重组树脂基多孔碳以生物质精炼副产物为原料，试图解决椰壳基材料原料波动大、批次稳定性差的行业难题。

德创环保则在2025年年报中明确表示，公司硬碳负极选择煤基为基础原料，原因是煤基原料常见，运输成本低，不受季节、地域限制，且收率高于椰壳、秸秆等生物质路线。

这意味着，椰壳硬碳并没有被技术上否定，但其作为大规模工业原料的稳定性，正在被企业重新评估。

对于钠电而言，便宜的钠资源并不能自动带来便宜的电池。

硬碳负极若不能形成稳定、低成本、可复制的原料体系，钠电与磷酸铁锂之间的成本差距就难以真正拉开。

在多条替代路线中，圣泉集团是目前公开进展较明确的企业之一。

圣泉集团硬碳负极材料项目依托自身生物质精炼一体化产业链优势，已建成万吨级硬碳负极产线。

圣泉集团的特殊性在于，它并非传统石墨负极龙头，而是从生物质精炼、酚醛树脂和化学新材料体系切入硬碳。

相比单纯收集椰壳、果壳等分散原料，其路线更强调将生物质资源转化为可控前驱体，再通过碳化、重组、造孔和表面改性进入电池材料体系。

这一路线的产业意义在于，硬碳负极的竞争边界正在外溢。过去负极行业主要围绕石墨化、针状焦、石油焦、人造石墨一体化产能展开；钠电硬碳则把生物质精炼、树脂化工、多孔碳和煤化工企业也推到前台。

谁能把低值、分散、波动的碳源变成电池级材料，谁就可能拿到钠电产业化的入场券。

煤基硬碳正在成为另一条被密集验证的路线。

德创环保在2025年年报中披露，公司硬碳负极选用煤基为基础原料。公司给出的理由很直接：煤基原料常见，运输成本低，不受季节和地域限制，且收率高于椰壳、秸秆等生物质路线。

截至报告期末，公司千吨级层状氧化物正极材料生产线和煤基负极小试生产线已建设完成，样品正向下游客户中、小批量送样及投产前试制。

陕煤集团技术研究院泾久公司则在今年4月被报道披露，其HC260、HC300等三款煤基钠电硬碳负极产品已量产下线，并向行业头部企业交付，样品测试覆盖宁德时代、比亚迪等主流厂商。

煤基路线的优势并不难理解。

中国煤炭资源丰富，供应链成熟，原料组织能力强于分散生物质。若煤基硬碳能够在容量、首效、杂质、倍率和循环寿命上达到电芯企业要求，就有机会成为钠电负极低成本工业化的重要补充。

但煤基路线也并非天然胜出。硬碳作为电池材料，最终仍要接受电化学指标检验。煤基前驱体的结构调控、灰分和金属杂质控制、表面官能团处理、首周效率和长循环稳定性，都会直接影响电芯表现。

煤基硬碳能否从样品测试走向规模供货，还要看头部电芯企业的认证结果和连续交付表现。

竹基路线方面，技术迭代持续攻克灰分高、一致性差的固有缺陷。万润新能于2026年5月申请了一项通过氧化预处理与共掺杂技术优化竹粉基硬碳的专利。在产业端，位于湖南宁远的宁钠科技已建成国内首条竹基硬碳负极材料产业化生产线，进入试投产阶段。

CIBF 2026上，金博股份推出钠电KBHC系列超高纯硬碳负极新品KBHC300与KBHC330。

公开信息显示，两款产品杂质含量均控制在0.1%以下，并强调循环寿命、首效及倍率性能。

钠电硬碳负极的难点，除了原料成本，还包括杂质、副反应和产气控制。硬碳孔结构复杂，比表面积、表面官能团和残余杂质都会影响电解液分解、SEI膜形成和首次库伦效率。

对于储能场景而言，单体电芯容量更大、系统寿命要求更长，材料端的微小波动都会被放大到一致性和寿命问题上。

因此，CIBF期间企业不再只讲“用什么原料做硬碳”，而是开始讲“杂质能降到什么水平、首效能做到多少、倍率和循环能否兼顾”。这也是硬碳从材料故事走向电芯验证的标志。

硬碳的产业化，最终要由电池企业来定义。

宁德时代在超级科技日披露的四大量产难题中，硬碳产气和极致控水直接指向负极材料的工程瓶颈。随后与海博思创签署60GWh储能钠电合作后，宁德时代进一步被报道通过形貌控制和表面改性提升钠离子电池能量密度，并通过孔径调节、表面分子锁水、自适应动态化成等技术，解决硬碳产线起泡及水分控制等量产环节问题。

这说明，硬碳不再是材料企业单独提供粉体就能解决的问题。它进入电芯之后，还要经历浆料、涂布、辊压、干燥、注液、化成等制造流程。硬碳的孔径分布、表面状态、含水率和杂质水平，都会影响产气、首效、一致性和良率。

对于宁德时代这样的电池企业而言，硬碳供应链必须被放进材料、电解液、化成制度和制造环境的系统匹配中。谁能进入头部电芯企业供应链，谁才真正完成了从材料指标到量产指标的跃迁。

这也是为什么圣泉集团、金博股份、陕煤泾久、德创环保等企业释放的进展，需要放在宁德时代60GWh订单之后重新观察。钠电订单越大，硬碳负极的验证标准越不只是实验室容量，而是连续批量、成本、产气、首效和一致性。

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